1. System wytłaczania System wytłaczania składa się ze ślimaka, cylindra, leja zasypowego, głowicy i formy, a tworzywo sztuczne jest uplastyczniane w jednorodny stop w systemie wytłaczania i pod ciśnieniem ustalonym w tym procesie ślimak jest w sposób ciągły wyciągnięty z głowy.
(1) Ślimak: Jest to główny element wytłaczarki, który jest bezpośrednio powiązany z zakresem zastosowań i wydajnością wytłaczarki i jest wykonany z trawionej stali stopowej.
(2) Beczka: Jest to metalowy cylinder, który jest zwykle wykonany ze stali stopowej lub rury ze stali kompozytowej pokrytej stalą stopową, która nie boi się ciepła i wytrzymałości na ściskanie, jest mocna i niełatwa do korozji. Bęben współpracuje ze ślimakiem w celu kruszenia, zmiękczania, topienia, uplastyczniania, odpowietrzania i zagęszczania tworzywa sztucznego oraz w sposób ciągły i równomierny przenosi materiał gumowy do układu formierskiego. Ogólnie rzecz biorąc, długość lufy jest 15 ~ 30 razy większa od jej średnicy, dzięki czemu tworzywo sztuczne może być wystarczająco ogrzane i uplastycznione.
(3) Zbiornik: Dno zbiornika jest wyposażone w urządzenie odcinające w celu regulacji i odcięcia przepływu materiału, a bok zbiornika jest wyposażony w wziernik i kalibracyjne urządzenie dozujące.
(4) Głowica maszyny i forma: Głowica maszyny składa się z wewnętrznej tulei ze stali stopowej i zewnętrznego płaszcza ze stali węglowej, a głowica maszyny jest wyposażona w formę formującą. Zadaniem głowicy maszyny jest zamiana obracającego się, poruszającego się stopionego tworzywa sztucznego na równoległy ruch liniowy, który jest równomiernie i płynnie wprowadzany do tulei formy i nadaje tworzywu wymagane ciśnienie formowania. Tworzywo sztuczne jest plastyfikowane i zagęszczane w cylindrze i wpływa do formy formującej głowicę przez odpowiedni kanał przepływowy wzdłuż odpowiedniego kanału przepływowego przez porowatą płytę filtrującą, a tuleja rdzenia formy jest odpowiednio dopasowana, tworząc pierścieniową pustą przestrzeń o malejącym przekroju przekroju tak, że stopione tworzywo sztuczne tworzy ciągłą i gęstą rurową warstwę powłoki wokół linii rdzenia. W celu określenia poprawności kanału przepływu tworzywa w głowicy maszyny i usunięcia martwego kąta nagromadzonego tworzywa sztucznego, często umieszcza się tuleję bocznikową, a także ustawia się pierścień wyrównujący ciśnienie, który niweluje wahania ciśnienia podczas wytłaczania tworzywa sztucznego. Głowica maszyny wyposażona jest także w urządzenie do korekcji i regulacji formy, które umożliwia wygodną regulację i korekcję współśrodkowości rdzenia formy i tulei formy.
2. Zadaniem układu przeniesienia napędu jest napędzanie ślimaka i dostarczanie momentu obrotowego i prędkości wymaganej przez ślimak w procesie wytłaczania, który zwykle składa się z silnika, reduktora i łożyska.
3. Urządzenie grzejno-chłodzące Ogrzewanie i chłodzenie są niezbędnymi warunkami procesu wytłaczania tworzyw sztucznych.
(1) Obecnie wytłaczarka zwykle wykorzystuje ogrzewanie elektryczne, które dzieli się na ogrzewanie oporowe i ogrzewanie indukcyjne, a arkusz grzewczy jest instalowany w korpusie, szyi i głowicy. Urządzenie grzewcze podgrzewa tworzywo sztuczne znajdujące się wewnątrz cylindra zewnętrznego do temperatury niezbędnej do przebiegu procesu.
(2) Urządzenie chłodzące jest skonfigurowane w celu określenia zakresu temperatur tworzywa sztucznego w wymaganiach procesowych. W szczególności ma to na celu wyeliminowanie nadmiaru ciepła generowanego przez tarcie ścinające podczas obrotu śruby, aby uniknąć wysokiej temperatury, która utrudnia rozkład, przypalenie lub zestalenie tworzywa sztucznego. Chłodzenie beczki dzieli się na dwa typy: chłodzone wodą i chłodzone powietrzem, zazwyczaj małe i średnie wytłaczarki wykorzystują chłodzenie powietrzem, a duże wytłaczarki najczęściej wykorzystują chłodzone wodą lub dwie formy połączonego chłodzenia; Chłodzenie ślimakowe wykorzystuje głównie centralne chłodzenie wodą, które ma na celu zwiększenie szybkości przenoszenia materiałów stałych, stabilizację ilości kleju i poprawę jakości produktu. Jednakże chłodzenie w leju zasypowym ma na celu zwiększenie efektu przenoszenia materiałów stałych i zapobieganie przyklejaniu się cząstek tworzywa sztucznego i blokowaniu otworu materiału z powodu rosnącej temperatury, a drugim zadaniem jest zapewnienie normalnej pracy części przekładni.
